Im urbanen Schienenverkehr zählt jedes Kilogramm. U-Bahnen, Straßenbahnen und Regionalzüge beschleunigen und bremsen in kurzen Abständen. Weniger Fahrzeugmasse kann deshalb Energie sparen und zugleich Spielräume bei Konstruktion und Antrieb eröffnen. Faserverbundwerkstoffe bieten dafür hohe spezifische Steifigkeit und Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit sowie gute Möglichkeiten zur Funktionsintegration.

Dass das Thema längst über einzelne Demonstratoren hinausgeht, zeigen zahlreiche Anwendungen im Schienenfahrzeugbau. GFK-Sandwichstrukturen können bei Fußböden Gewicht reduzieren und Funktionen wie Heizung oder Feuchteschutz integrieren. Pultrudierte Profile und thermoplastische Halbzeuge eröffnen weitere Ansätze für Serienbauteile. Auch bei Verkleidungen, Interieurkomponenten und zunehmend bei höher belasteten Strukturen werden Faserverbundlösungen erprobt und eingesetzt.

Die InnoTrans 2026 in Berlin machte den Spagat deutlich, in dem die Branche steckt: Fahrzeuge sollen energieeffizienter, zuverlässiger, wartungsärmer und wirtschaftlicher werden, zugleich schreiten Digitalisierung, Automatisierung und neue Antriebskonzepte voran. Für Composites liegt die Hürde noch etwas höher. Neue Bauweisen müssen sich in einem stark von metallischen Strukturen geprägten Regel- und Zulassungsumfeld bewähren. Brandschutz, reproduzierbare Fertigung, Reparaturfähigkeit, Kosten und Recycling sind deshalb von Anfang an mitzudenken.

Genau hier setzte die von Composites United organisierte Tour „Lightweight Technologies Meet Rail Transport“ am 23. September 2026 auf der InnoTrans an. Bei ausgewählten Ausstellern wurden zahlreiche Ansätze und Lösungen sichtbar. Drei Beispiele aus dieser Vielfalt zeigten die Bandbreite: CG Rail demonstrierte am Beispiel der Pultrusion, wie sich endlosfaserverstärkte GFK- und CFK-Profile kontinuierlich und kosteneffizient herstellen lassen – bis hin zu komplexen Profilstrukturen für hochbelastete Anwendungen. Diab stellte leichte PET-Sandwichkerne für Fußböden sowie Innen- und Außenstrukturen vor. KVB und LiCoMo wiederum zeigten, wie sich Faserverbundinnovationen von der anwendungsnahen Forschung in die industrielle Umsetzung überführen lassen – von Konstruktion, Auslegung und Technologieentwicklung bis zur Prototypen-, Kleinserien- und Serienfertigung von FVK-Bauteilen.

Technisch ist also vieles möglich. Für die breite Anwendung reicht ein Gewichtsvorteil allein jedoch nicht aus. Entscheidend ist der Nutzen über den gesamten Lebenszyklus – von Herstellung und Zulassung über Betrieb und Instandhaltung bis zum Recycling.

Die Zukunft liegt deshalb vermutlich weniger im vollständigen Ersatz metallischer Fahrzeuge als im richtigen Werkstoff am richtigen Ort: vom funktionalisierten Fußboden über Profile und Verkleidungen bis zu hochbelasteten Strukturbauteilen. In diesem materialgerechten Zusammenspiel liegt großes Potenzial für einen leichteren, effizienteren und langlebigen öffentlichen Verkehr.